電動機車大廠 Gogoro 對外公開組裝生產線,採用 AGV 無人搬運車、無紙化生產履歷,「智慧工廠」如何組裝完成一輛 Gogoro?

電動機車大廠 Gogoro 在自家 PBGN(Powered by Gogoro Network)聯盟銷量突破 34 萬輛時刻,過去僅對政府官員開放參觀的組裝生產線,29 日主動敞開大門揭開生產基地!

不同於傳統機車製造工廠,生產智慧電動機車的工廠也相當科技化,採用無人自動搬運車(Automated Guided Vehicle,以下簡稱 AGV)、無紙化生產履歷,平均一輛車完成組裝約 2 小時,廠長鄭建文親自帶逛,到底 Gogoro 號稱的「智慧工廠」有多智慧?

Gogoro 共有三座工廠包括車輛組裝、馬達、電池,而位在林口的組裝生產線採廠辦合一,共有 2 條生產線,全程透過電腦建立生產履歷,小到每顆螺絲都能記錄,2000 坪大的廠房共有 60 多位組裝作業員,平均年齡約 25 歲,工作空間明亮、智慧感十足。

專屬 Gogoro 1 車架,KUKA 機械手臂精準塗膠

一進入口就有大型 KUKA 機械手臂,主要做 Gogoro 1 特有的鋁合金車架,透過機械手臂精準塗膠、且使用的是航太工業用膠,將四個零件組成、再經烘烤,製成一體成型的鋁合金車架零件,不同於傳統摩托車的鋼管設計。

透過機械手臂精準塗膠,將四個車架零件組成。
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Gogoro1特有的鋁合金車架。
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在車輛防偽上,Gogoro 採用雷射雕刻車身號碼,再貼上防偽的柯維底片,底片上黑色密密麻麻的黑點,需使用 30 倍放大鏡才能判讀這台 Gogoro 的車身刻號。

底片上黑色密密麻麻的黑點,必須需使用30倍放大鏡才能判讀這台車的車身刻號。
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72 小時完成產線變更,AGV 搬運車取代傳統輸送帶

以往 AGV 無人自動搬運車應用物流、倉儲生產,但 Gogoro 智慧工廠首創使用 AGV 取代傳統輸送帶,成為一大亮點。

Gogoro 在建廠初期受到空間上的限制,改採 AGV 進行車輛組裝,AGV 可因應工作站需求自動調整升降,讓作業員依序將後輪、前輪、把手、外殼裝上去,特別的是 AGV 動力來源還是使用自家 Gogoro 電池,平均一天約換電 2 次。

Gogoro在建廠初期就採用AGV無人搬運車,協助車輛組裝生產。
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不同於傳統機車廠需配合車款設置專屬輸送帶,Gogoro 則採用成本更高的 AGV 無人自動搬運車,最大好處在於產線彈性更高 ,Gogoro 宣稱 72 小時就能建一條新產線,只要增減工作站、從雲端調整設定,就能因應新機種的生產,但這也是電動機車本身零件較少的優勢。

而要變成一台智慧電動機車,讓 Gogoro 可以透過手機 App 開啟,進行電池交換,還有一個步驟是建立車輛身分證,作業員會透過加密配對,把智慧電池、智慧鑰匙卡跟車輛綁定,讓 Gogoro 可以與雲端的資料庫串連。

無紙化生產履歷,智慧生產重 SOP

要如何有效管理生產線,並降低人員的錯誤率?在每個工作站都配有一台電腦,顯示工作流程 SOP,每位作業員要上工前,需先刷識別證、QR-Code 認證,確認作業員身份以及使用「對的」的工具。

在產線的工站上,都有電腦作業畫面,確認組裝的步驟與流程。
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此外,每個零件皆做過序號管理,包括半成品都有自己的 QR code 標籤,當異常狀況發生時,透過標籤可往前追朔管理,建立完善的生產履歷。

當車輛完成組裝後,最後需進入品管檢驗區,確認整台車輛的外觀、功能,測試車重、煞車、喇叭、前後輪偏、表速以及大燈是否合規,再以人力實際進行騎乘震動、路面等測試。

車輛完成組裝後,最後需進入最終的品管檢驗區。
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準備出貨,交到車主手中的Gogoro車輛。
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據了解,目前在 Gogoro 1 到第四代 VIVA 系列的產生比例,Gogoro 1 約 5%、Gogoro 2 約 40%、Gogoro 3 約 30%、Gogoro VIVA 約 25%,另外也有幫 YAMAHA 電動機車 EC-05 做整車組裝,平均組裝完一輛車約 2 小時,而每日最大產能 Gogoro 未透露。

鄭健文表示,自 Gogoro 1 生產至今 5 年,整個智慧工廠最大的進化在於,從有紙本生產履歷進化到現在看不到任何一張紙,所有的數據、製程都透過雲端管理,「現在撈報表更快,」能更有效掌握每日生產狀況、管理車輛品質,以提升工廠生產效率。

本文轉載自《數位時代

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數位時代

1999年開始以雜誌型態出發,聚焦科技財經領域的「新趨勢、新觀念、新人物和新商業模式」的報導。現今已成為橫跨平面與數位載體、結合內容與社群聚集、並且提供知識學習服務的科技媒體品牌;繼續為讀者尋找新經濟的下一個關鍵,為下一步發展預作準備。

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